1. Poros kontra-rotating dengan bilah intermeshing
Desain inti dari mixer poros twin melibatkan dua poros paralel yang berputararah yang berlawanan(biasanya pada 30-60 rpm) dengan bilah yang dipasang di atasnya. Bilah ini diatursedikit intermesh(Tanpa kontak) Saat mereka berputar, membuat efek "geser dan lipat" yang dinamis:
Saat poros berputar, bilah pada satu poros mendorong bahan ke arah celah di antara poros, sementara bilah pada bahan tarik poros yang berlawanan ke celah yang sama.
Tindakan intermeshing ini memecah aglomerat (gumpalan) material dan membagi menjadi partikel yang lebih kecil, mencegah distribusi yang tidak merata.
Rotasi kontra juga menciptakan "aliran silang" dari bahan antara kedua poros, memastikan tidak ada zona stagnan di mana material dapat tetap tidak dicampur.
2. Gerakan material tiga dimensi
Tidak seperti mixer poros tunggal (yang terutama menciptakan aliran horizontal atau vertikal), mixer poros twin menginduksiGerakan material multi-directional:
Aliran radial: Bilah mendorong material ke luar dari pusat setiap poros menuju dinding mixer.
Aliran aksial: Bilah sering miring (misalnya, 45 derajat) untuk mendorong bahan sepanjang poros, memastikan pencampuran di seluruh volume mixer.
Aliran melingkar: Rotasi gabungan dari kedua poros menciptakan pola yang bersirkulasi, di mana bahan berulang kali diangkat, dijatuhkan, dan diorientasikan kembali.
Gerakan 3D ini memastikan bahwa bahan yang bahkan berat atau padat (misalnya, agregat dalam beton) benar -benar terintegrasi dengan komponen yang lebih ringan (misalnya, semen, air).
3. Geser tinggi dan pencampuran intensif
Kedekatan bilah yang terputus -putus menghasilkankekuatan geser tinggidi celah antara poros. Ini sangat penting untuk bahan homogenisasi yang menahan pencampuran, seperti:
Campuran kental (misalnya, pasta, bubur).
Bahan dengan perbedaan ukuran partikel besar (misalnya, bubuk halus dicampur dengan butiran kasar).
Aditif yang perlu disebarkan pada mikro (misalnya, pigmen, serat, atau campuran kimia).
Kekuatan geser memecah benjolan dan membubarkan aditif secara merata, daripada memungkinkan mereka untuk menggumpal atau menetap.
4. Waktu tinggal yang dikendalikan
Mixer poros kembar dirancang untuk mengontrol berapa lama bahan tetap ada di ruang pencampuran (waktu tinggal), memastikan pencampuran yang cukup tanpa pemrosesan berlebih:
Volume mixer dan kecepatan rotasi dikalibrasi untuk memungkinkan bahan menjalani beberapa siklus lipatan, geser, dan reblending.
Untuk pencampuran batch (umum dalam konstruksi atau pemrosesan kimia), mixer berjalan selama set durasi (misalnya, 30-120 detik) untuk memastikan semua partikel bersentuhan satu sama lain.
Dalam aplikasi pencampuran kontinu, desain inlet/outlet dan kecepatan poros mengatur laju aliran, memastikan material dicampur secara seragam sebelum keluar.
5. Meminimalkan zona mati
Zona mati (area di mana material tidak gelisah) adalah penyebab utama homogenitas yang buruk. Mixer poros kembar mengatasi ini melalui:
Geometri blade: Blade berukuran dan diposisikan untuk menyapu dekat dengan dinding mixer dan bawah, mencegah bahan melekat atau mandek.
Jarak dekat: Kesenjangan kecil antara bilah dan permukaan bagian dalam mixer (biasanya 2-5 mm) memastikan area yang sulit dijangkau bahkan diaduk.
Desain simetris: Tata letak poros kembar mendistribusikan energi secara merata di mixer, menghindari pencampuran yang tidak merata di sudut atau tepi.
6. Beradaptasi dengan sifat material
Mixer poros kembar dapat dioptimalkan untuk bahan tertentu dengan menyesuaikan:
Tipe bilah: Bentuk pisau yang berbeda (misalnya, dayung, bajak, atau penerbangan heliks) digunakan untuk bahan kering, basah, atau kohesif.
Kecepatan rotasi: Kecepatan yang lebih tinggi meningkatkan geser untuk campuran yang keras; Kecepatan yang lebih rendah mencegah pemisahan partikel rapuh.
Kapasitas pemuatan: Mereka menangani 60–80% dari total volume mereka secara efisien, menghindari kepadatan yang mengurangi intensitas pencampuran.